Arbeitsweise
Arbeitsweise
TimaFlex kann sich als vielseitigen Spezialisten für Kunststoffextrusion bezeichnen. Denn weltweit zählen unsere Kunden unser Unternehmen zu den Vorreitern im Markt spezifischer Kunststofferzeugnisse wie beispielsweise Spiralschläuche, Injektionsrohre, Henkelbänder, Rohre und maßgefertigte Profile. Extrudieren ist ein kontinuierlicher Prozess, bei dem eine thermische Erwärmung und Umformung von Material zu festen Profilen stattfindet. Eine Fertigungsstraße umfasst folgende Komponenten:
1. Schütttrichter
Der Extrusionsprozess beginnt beim Kunststoffgranulat. Im 1. Schritt schütten wir das Granulat in den Schütttrichter. Wir geben Pigment zu, damit das Material die gewünschte Farbe erhält.
2. Extruder
Der Extruder erhitzt das Granulat, sodass eine plastische Masse entsteht. Anschließend presst eine Förderschnecke – die Extruderschnecke – die Masse durch eine Matrize.
3. Extrusionsmatrize
Jede Matrize ist eine Maßanfertigung. Durch die Form der Matrize wird die plastische Masse modelliert.
4. Kalibriereinheit
Der noch warme Kunststoff gelangt in eine Kalibriereinheit. Dort kühlt das Material kontrolliert ab und erhält das Produkt seine endgültigen Maße.
5. Kühleinheit
Das Profil wird in die Kühleinheit befördert, um das Material formfest zu machen.
6. Abzug
Der Extrusionsprozess muss kontinuierlich verlaufen. Der Abzug zieht das Profil ab der Matrize kontrolliert durch die verschiedenen Stadien der Fertigungsstraße.
7. Ablängeinheit
In dieser Phase längt die Anlage die Profile auf die gewünschte Länge ab.
8. Verpackungseinheit
Der letzte Schritt in der Fertigungsstraße ist die Verpackung der Produkte nach Wunsch des Kunden – in Kartons, gebündelt oder auf eine Trommel aufgewickelt.